Zwischen Tradition und Zukunft der Industrie 4.0

Viele Betriebe in Deutschland werden nach wie vor sehr traditionell geleitet – im positiven wie auch negativen Sinne. In unzähligen Fällen ist dies durchaus eine gute Sache: Die Identität der Firma ist klar, Strukturen übersichtlich und Abläufe sind bereits bekannt und man weiß, wie der Hase läuft. Aber: Die Industrie befindet sich im Umbruch, und eine moderne Infrastruktur ist unumgänglich.

Der heutige Status

Digitalisierung bekannter Prozesse, innovative Technologien und Industrie 4.0 sind Begriffe, deren sich Betriebe vieler Industriezweige durchaus bewusst sind. Und viele Verbesserungen gerade im digitalen Umfeld lassen sich durchaus auch ohne Schaden für den Traditionsbetrieb etablieren.

Um sich neuen Marktanforderungen anzupassen und damit im Wettbewerb zu bleiben, haben bereits 52% relevanter, internationaler Unternehmen eine digitale Strategie gestartet, berichtet eine Studie von Harvey Nash und KPMG. Schon ein Viertel der Firmen besitze einen CDO, einen „Chief Digital Officer“ – das ist eine Steigerung von 39% in einem einzigen Jahr.

Sebastian Paas, IT-Strategieexperte und Partner bei KPMG meint dazu: „Die Unternehmen haben ihre Digitalisierungsstrategien ausgearbeitet und sind startklar für die Implementierung“.

Digitalisierung in der Industrie 4.0

Die Bezeichnung Industrie 4.0 leitet sich – wovon auch sonst – von der IT-Welt und ihren Software-Versionsnummern ab, und beschreibt den Einzug der digitalen Ära in Industrieunternehmen. Die Modernisierung der industriellen Produktion, durch Informations- und Kommunikationstechnik. Das Zauberwort lautet „intelligente Vernetzung“ – Maschinen kommunizieren miteinander, Produktionen werden unter abhängig gesteuert. Reparaturen werden automatisch veranlasst, die Kommunikationsschnittstellen zwischen Maschine, Mensch und Produktion rücken näher zusammen. Durch diese Vernetzung laufen nicht nur gewohnte Arbeitsabläufe ungewohnt flexibel, es sind auch Produktionsabweichungen ohne viel Aufwand möglich. So lassen sich im optimalen Fall Veränderungen problemlos in eine normale Produktionskette einbauen. Individuelle Produkte oder kurzfristige Änderungen der Produktpalette können – durch IT-Unterstützung – im gewohnten Herstellungsablauf hinzugefügt und entfernt werden, ohne ihn zu verkomplizieren.

Aufhalten lässt sich die Industrie 4.0 nicht. 15 Millionen Arbeitsplätze sind aktuell in der produzierenden Wirtschaft angesiedelt. Durch deren Digitalisierung wird diese Nummer eher größer statt kleiner: Neue Arbeitsmöglichkeiten und Professionen in Produktion, IT, Sicherheit, Datenschutz und Kommunikation können geschaffen werden – es entstehen völlig neue Geschäftsmodelle und Perspektiven. Insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen bieten sich hier zahlreiche Möglichkeiten, agil und zukunftssicher zu handeln. Computer sind vernetzt mit Produktionsstationen, AR-Brillen werden genutzt, um dreidimensionale Bilder eines finalen Produkts auf ein unvollständiges zu überblenden. Mit dem Tablet werden Probleme in der Mechanik durchleuchtet und mit dem MacBook Sicherheitslöcher beseitigt. Durch unzählige kleine und große IT-Tweaks wird eine ganze Industrie umgekrempelt – und damit einfacher und sicherer, individueller und schneller gemacht.

Industrie 4.0 – ein lohnenswertes Wagnis?

Daraus entwickeln sich aber auch Erwartungen und Herausforderungen, die erstmal erfüllt werden wollen. Durch die gesteigerten Kundenanforderungen und Möglichkeiten in der Fertigung ist eine gewisse Produktivitätssteigerung nötig. Gerade durch die starke Einbindung der IT-Technik in die Fertigung ist die Fertigung immer schnelleren Lebenszyklen unterworfen. Auch die Fortbildung der vorhandenen Mitarbeiter darf nicht vergessen werden – wenn mehr und mehr digitale High-Tech den Betrieb unterstützt, ist es auch für die vorhandenen Angestellten wichtig, dessen Grundzüge und Funktionsweise zu verstehen und Kompetenzen auf das veränderte Umfeld anzupassen. Eine gute Strategie: Entzerren, statt sofort aufzustocken. Schritt für Schritt werden so einzelne Teile der Fertigung angepasst und optimiert, um der Komplexität die Schärfe zu nehmen.

Risiken 4.0 – Die Probleme der neuen industriellen Revolution

Bei allem Lob, den die Bewegung zur Industrie 4.0 sammelt, gibt es auch kritische Stimmen, die zur Vorsicht aufrufen. Durch zunehmende Digitalisierung besteht ein erhöhtes Risiko von Sicherheitsbrüchen – Hacker, Datenspione oder -saboteure haben, bei schwacher Cyber-Security, ein leichteres Spiel als in der „analogen“ Firma. Auch der Datenschutz ist mit dem vernetzten Betrieb ein weitaus sensibleres Thema geworden.

Weiterhin steigt die Abhängigkeit des eigenen Unternehmens durch Drittanbieter. Digitale Service-Provider, lizensierte Software und ein Netz aus per online und WiFi verbundenen Geräten, Computern und Maschinen erfordern eine abgestimmte IT-Infrastruktur, die nicht immer mit den eigenen Mitteln bewerkstelligt werden kann. Und, natürlich, ist auch die Qualität und Quantität des Internets in Deutschland bei weitem noch nicht so weit wie in anderen Ländern weltweit. Und das Internet wird für Industrie 4.0 definitiv beansprucht werden.

Natürlich müssen, wie oben bereits erwähnt, auch die Mitarbeiter und Angestellten mit an Bord gebracht werden. Ohne entsprechende Informationsweitergabe, Kompetenzerweiterungen und Workshops fühlen sich alteingesessene Mitarbeiter alleine gelassen, arbeiten vielleicht sogar gegen die Einführung neuer Medien und Technologien. Ganz allgemein müssen viele kleine und größere Arbeitsprozesse mühevoll angepasst werden, damit alle Zahnräder ineinandergreifen, und das kann sehr abschreckend sein.

Aber: Die Bewegung der Industrie als Ganzes in Richtung Industrie 4.0 ist mittlerweile kaum noch aufzuhalten – und letztendlich wird dies, neben allem Ärger, auch für die industrielle Produktion ein neues, moderneres, individuelleres Zeitalter bedeuten und Möglichkeiten eröffnen, die bis vor wenigen Jahren noch in weiter Ferne lagen.


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